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我的SBR工艺系统崩溃了,出水氨氮竟高达40-50mg/L要命了!

作者:环保水圈
今天分享的这个真实案例来自水圈学院程老师分享的「SBR生化处理工艺控制与运行管理课」中例举的河南一家煤化工污水处理,其工艺为改良SBR法。

2018年5月28日起,污水处理氨氮及总氮数据明显出现升高,氨氮竟高至40-50mg/L。经现场监测,反应池内硝态氮和亚硝态氮基本不存在,判断为氨转化菌受到冲击(高温、负荷突然加重),造成氨氮的缓慢升高。

分 析

针对这个情况,进行检查,并查出原因分析:
  • 生化池水温36-38℃,调节池45-48℃,发现一路水温95℃;

  • 来水水量增大,造成反应池负荷加重且受到冲击。

                   
调 整


程老师给出了工艺调整:
  • 首先就是降水温。切除温度较高的废水(氨转化菌适宜温度为38℃以下)。但是调整来水温度后并没有使各个反应池的情况有所好转,由此判断氨转化菌活性极差。


  • 第二步降负荷加碱。空走周期进行调整,并对PH进行调整,控制PH在7.8-8.0,提供充足的碱度,保证硝化反应的正常进行。但是没能起到应有的效果,判断细菌活性相对较差。

  • 第三步投加市政污泥。反应池没有硝化、反硝化反应(试纸检测及分析硝酸盐与亚硝酸盐),判断为氨转化菌活性受到抑制,考虑适量补充市政污泥。(投加多少?怎么计算?)

  • 第四步投加市政污泥与菌种。投菌前先投加市政污泥50吨,创造细菌活性载体环境,再多次进行实效投加菌种。

    反应池PH呈现持续下降趋势,通过前端调节手段维持PH在7.8-8.0。反应池氨氮明显下降,5日后各池氨氮全部正常。

  • 最后降低总氮。将反应池进行降总氮周期调整,延长反硝化时间,增加碳源的投加量,保证反硝化阶段溶解氧在0.5mg/l以下,同时又要保证最后一个曝气溶解氧能够充至4.0mg/l以上,防止处理总氮过程中造成COD和氨氮的升高。

说到这里,这个案例整体的解决方案思路清晰,且最终达到效果。看下图↓



关于案例中的调节手段、投泥计算、以及步骤更多的详解,大家可以现在扫码前去学习。

SBR生化处理工艺控制

正如案例应用到的SBR工艺,也是目前主流应用的工艺之一。水处理的技术相通又不同;但万变不离其宗——还是生化工艺。接下来,我们来了解这个SBR工艺。

先来看SBR工艺原理

SBR池正常运行主要分为两个阶段,硝化和反硝化阶段,硝化阶段主要是分解有机物,让活性污泥进行有氧呼吸,也就是曝气,进一步将有机物分解为无机物,去除污染物的功能:反硝化阶段是厌氧阶段,主要是利用厌氧菌去除水中部分有机物及脱氮,为保证活性污泥正常的生理活动并高效发挥不同硝化菌和反硝化菌等不同种群微生物的生物脱氮作用,污水处理装置必须设置有机碳源和碱度投配系统,用以补充硝化所需碱度和反硝化所需有机碳源。
                     
SBR的优缺点也很明显

优点:
①理想的推流过程使生化反应推动力增大,效率提高,池内厌氧、好氧处于交替状态,净化效果好。  
②运行效果稳定,污水在理想的静止状态下沉淀,需要时间短、效率高,出水水质好。
③耐冲击负荷,池内有滞留的处理水,对污水有稀释、缓冲作用,有效抵抗水量和有机污物的冲击。  
④工艺过程中的各工序可根据水质、水量进行调整,运行灵活。  
⑤处理设备少,构造简单,便于操作和维护管理。  
⑥反应池内存在DO、BOD5浓度梯度,有效控制活性污泥膨胀。  
... ...

缺点:
①自动化控制要求高。  
②排水时间短(间歇排水时),并且排水时要求不搅动沉淀污泥层,因而需要专门的排水设备(滗水器),且对滗水器的要求很高。  
③后处理设备要求大:如消毒设备很大,接触池容积也很大,排水设施如排水管道也很大。
④滗水深度一般为1~2m,这部分水头损失被白白浪费,增加了总扬程。  
⑤由于不设初沉池,易产生浮渣,浮渣问题尚未妥善解决(但不代表不可以解决)。
... ...

每个应用SBR工艺的项目各有不同,还包括原生工艺的遗留问题注意;想要解决出像上文案例那样清晰具体的方案模型,并熟练应用在真实项目中是有一定难度的.


SBR生化处理工艺控制

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